Эта операция производится на соединительной машине-дублере. На современных резиновых заводах эта машина работает в одном агрегате с каландром и передача рулонов прорезиненного бельтинга с одной машины на другую не производится.

На обыкновенных дублировочных машинах концы бельтинга от каждого рулона укладываются между направляющими роликами, проходят через зазор дублирующих нажимных валов и вытягиваются из машины парой выпускных валов. Зазор дублирующих и выпускных валов регулируется с помощью штурвала и устанавливается в зависимости от количества прокладок изготавливаемой пластины.

В процессе дублирования производится непрерывное выравнивание кромок, с одной стороны бельтинга и одновременная промазка (освежение и чистка) бензином сухих и загрязненных участков бельтинга. Сдвоенная посыпанная тальком пластина закатывается в рулоны-бухты длиной 60-100 м. Концы прокладочного холста от каждого рулона бельтинга, входящего в машину-дублер, направляются на деревянные ролики, помещенные над раскатываемыми рулонами бельтинга, и во время дублирования весь холст перематывается на эти ролики. При склеивании на машинах одновременно может производиться соединение не более пяти прокладок. Дублировка пластин с большим числом прокладок производится в два прогона или вручную. Подготовленные пластины для ремней или лент передаются на гидравлические вулканизационные прессы, на которых они вулканизуются отдельными участками в зависимости от длины пресса. Рулон пластины, положенный в раскаточные стойки пресса, предварительно слегка раскатывается вручную, конец пластины помещается между зажимами растягивающего приспособления, протаскивается через всю длину пресса до противоположных зажимов растягивающего приспособления и закрепляется между ними. Закрепленный участок ремня вытягивают на 6-8%, затем поднимают нижнюю плиту пресса и вулканизуют участок пластины, находящийся в прессе.

Свулканизованная часть пластины измеряется, отмечаются края обработанной части, в пресс поступает следующая часть пластины, а готовая часть закатывается в рулон на закаточном приспособлении. Эта операция производится до тех пор, пока не будет окончена вулканизация всей пластины.

После вулканизации пластины специальными ножами (на резательном станке) разрезаются на ремни требуемой ширины или нарезаются кромки для лент.



Конец рулона вулканизованной пластины, помещенной в стойки резательного станка, пропускается через регулирующую планку под режущее приспособление станка и зажимается в зазоре выпускных валов. Затем на нужной ширине устанавливаются ножи и станок пускается в действие.

Изменение качества бельтинга во время его обработки. Во время обработки бельтинга его физико-механические показатели претерпевают существенные изменения. Так как главными показателями в бельтинге являются прочность удлинение по основе, то на их изменениях и следует остановиться в первую очередь.

Сушка бельтинга производится на сушильном агрегате с помощью барабанов, нагретых до ПО – 115 . При сушке влажность бельтинга понижается до 1,5 – 2,0%. Вследствие этого прочность бельтинга по основе снижается на 18 – 22% от первоначальной величины. Одновременно в связи с натяжением ткани во время сушки удлинение ее уменьшается на 3% по сравнению с разрывным удлинением сурового бельтинга.

Натяжение ткани, создаваемое фрикционным каландром при прорезинивании сурового бельтинга, вызывает уплотнение нитей основы за счет уменьшения ширины (усадки) ткани и разрежение нитей утка за счет увеличения длины (вытяжки) ткани.

Уплотнение основы и введение в ткань резины увеличивают прочность бельтинга по основе на 18 – 20% по сравнению с прочностью .высушенного материала. Подобное явление происходит при вытяжке прорезиненного бельтинга (пластин для приводных ремней и транспортерных лент), прочность которого по основе возрастает на 10 – 12%.

Таким образом в процессе обработки бельтинга прочность его по основе изменяется три раза, сначала она резко уменьшается, а затем дважды повышается. Это изменение прочности во время отдельных стадий обработки происходит не в одинаковой степени.

Коэффициент изменения прочности бельтинга по основе во время его обработки определяется перемножением соответствующих коэффициентов:

Это значит, что прочность бельтинга по основе во время его обработки в производстве возрастает на 6% против исходной.

Прочность же отдельной прокладки бельтинга в готовом ремне не равна прочности отдельной прокладки в прорезиненном и вулканизованном бельтинге в пластине. В связи с колебаниями прочности и относительного удлинения бельтинга, разрыв отдельных прокладок ремня наступает не одновременно. Это выражается в понижении временного сопротивления этих прокладок по сравнению с расчетной нормой прочности отдельной прокладки прорезиненного и вулканизованного бельтинга (из пластины).

В большинстве ремней и лент имеется более четырех прокладок, но испытываются они в соответствии с методикой, установленной соответствующими ГОСТ при четырех прокладках, после отслаивания от ремня всех остальных прокладок сверх четырех.

В соответствии с этим общий коэффициент изменения прочности бельтинга по основе после изготовления ремня или ленты равняется:

К = Кг-Кл = 1,06-0,85 = 0,90

В соответствии с ГОСТ 20-40 на транспортерные ленты и 101-41 на приводные ремни прочность по основе одной прокладки готового ремня или ленты шириной 1 см должна быть не менее 55 кг, что дает прочность прокладки шириной 5 см не менее 275 кг.

Принимая во внимание изменения прочности бельтинга во время изготовления ремня или ленты, минимальная прочность по основе сурового бельтинга должна быть:

Фактическая прочность бельтинга, сдаваемого кордными фабриками, в настоящее время находится в пределах 310-340 кг.

В процессе обработки изменяется также разрывное удлинение основы бельтинга, причем изменяется оно значительно резче, чем прочность по основе, и только в сторону уменьшения. В связи с небольшой вытяжкой и уменьшением прочности при высушивании бельтинга удлинение его снижается на 1-3% от первоначального.

Во время фрикционирования бельтинг подвергается большому натяжению. Вследствие этого он теряет 18-22% от величины удлинения высушенного бельтинга. При вытяжке перед вулканизацией у бельтинга вновь снижается удлинение на 15-19% по отношению к удлинению прорезиненного бельтинга.

Таким образом, общий коэффициент изменений удлинения за время обработки бельтинга определяется величиной:

f . /Су = 0,98-0,80-0,83 = 0,65

По вышеуказанным ГОСТ 20-40 на транспортерные ленты и 101-41 на приводные прорезиненные ремни относительное удлинение ремня или ленты в момент разрыва должно быть не более 18%. Это значит, что, принимая во внимание изменения, происходящие в бельтинге во время его обработки, удлинение сурового бельтинга по основе должно быть не более:

Фактическое удлинение сдаваемого в настоящее время бельтинга находится в пределах 26-32%.

Коэффициент изменения удлинения характеризует также большой процент остаточных удлинений у бельтинга. Чем больше этот процент, тем больше бельтинг вытягивается при обработке,. тем больше будут вытягиваться ремни и ленты при эксплуатации и следовательно, тем чаще придется их перешивать.

Отсюда вытекают задачи, связанные с повышением качества ремней: а) изготовление бельтинга с наименьшим процентом остаточных удлинений, эта задача должна быть решена текстильными фабриками при производстве бельтинга, б) снятие во время обработки остаточных удлинений у готового бельтинга, это должно быть выполнено в производстве ремней и лент.

Попытки решить первую задачу заключались в применении вытяжки готового бельтинга во влажном состоянии и в изменении структуры утка, в частности заменой утка из крученой пряжи №12/6 утком из ровницы № 2.