Фильтрование процесс очень известный в черной и цветной металлургии, химической, угольной, авиационной, текстильной, бумажной и пищевой индустрии, а еще в иных секторах экономики народного хозяйства.

В виде пористой переборки фильтра обширное использование сыскали ткани, ежегодный расход которых, по далеко неполным данным, превосходит 40 миллионов м. В критериях подъема основных секторов экономики народного хозяйства, потребляющих ткани для фильтрования, быстро увеличивается спрос на них. Впрочем ежегодный выпуск специализированных фильтровальных тканей, таких, к примеру, как фильтродиагональ, фильтромиткаль, фильтросванбой, фильтробельтинг, бельтинг и др, составляет всего в пределах 8 миллионов мтр, т. е. меньше 20% от их пользования. Как видно, малый выпуск фильтровальных тканей и их ограниченный перечень принуждает промышленные компании использовать для фильтрования такие ткани, как бязь, батист, шифон, марля, кирза, чефер, тифтик, велотред, шелковые и льняные ткани, шинельное сукно причем даже камвольные и фетр, т. е. ткани, созданные для удовлетворения нужд народонаселения либо для иных технических целей. Что и ведет к перерасходу тканей, нерациональному применению отдельных их качеств, понижению производительности фильтров, получению меньше высококачественного фильтрата, немалым материальным расходам.

Нужно будет отметить, собственно вопросы постройки, проектирования и производства в том числе и специальнофильтровальных тканей, выпускаемых текстильной индустрией, разработаны недостаточно. Именно в данный момент отсутствуют помимо прочего научно-обоснованные беспристрастные способы их оценки и подходящая измерительная техника (приборы), что порой приводит к осложненной или же ошибочной заправке и выливается в производство негодной для процессов фильтрования ткани.

Фильтровальные ткани – цели и области их использования. Фильтровальные ткани уже по своему наименованию показывают на цели и области их использования. К ним невозможно предъявлять таких же требований, как, скажем, к тканям для белья, одежды, обуви или же транспортерным лентам. И все же, в имеющихся ГОСТах и технических условиях на фильтровальные ткани указываются такие же самые данные: ширина, толщина, вес кв.м. ткани, номера пряжи в основе и утке, плотность, прочность на разрыв полосы ткани размером 25X100 или же 50X200 мм и удлинение при разрыве, т. е. свойства, существующие для обыкновенных бытовых тканей. Отмеченные характеристики ГОСТа и ТУ, принятые для оценки бытовых и одежных тканей, не в состоянии дать представления о фильтрующей возможности ткани: количестве, форме и размерах пор, проницаемости, хим и тепловой стойкости ткани в обрабатываемой среде, пылеемкости, гидравлическом сопротивлении и так далие, т. е. о свойствах, важных в условиях эксплуатации фильтровальной ткани.

Известно, что качество разделения и производительность фильтра во многом находится в зависимости не только от физических и хим параметров фильтруемых продуктов, тех. критерий процесса фильтрования, но и фильтровального мат-ла, фильтровальной ткани. В следствии этого вопросы строения, проектирования, изготовления и выбора фильтровальной ткани как правило имеют главное значение для процесса фильтрования, в специфики сначала фильтрования при задержании на поверхности ткани первых частиц твердой фазы, до образования осадка, т.к. предопределяют собой скорость фильтрования (производительность фильтра), чистоту фильтрата, гидравлическое сопротивление и др характеристики, позволяющие неплохо вести процесс. И все же эти вопросы до настоящего времени не возымели подабающего развития, аналогично как и вопросы замены фильтровальных тканей из натуральных волокон тканями из хим и стеклянных волокон. Производитель фильтровальных тканей часто сталкивается с данной задачей.

Главным требованием, предъявляемым к фильтровальной ткани, является способность производить тонкую очистку при немаленький скорости фильтрования, небольшом гидравлическом сопротивлении и перепаде давления жидкости, пара либо газа. Впрочем при всем этом нужно отметить, что требование высочайшей пропускной способности (проницаемости воды, пара либо газа) сложно совмещается с требованием высокой чистоты очищения или же удерживающей способности ткани. Действительно, для удовлетворения первого требования нужно в процессах фильтрования использовать наименее плотные фильтровальные ткани с максимальными размерами пор. Хотя эти ткани не могут обеспечить выполнения второго требования высочайшей чистоты фильтрата.

Напротив, использование тканей завышенной плотности гарантирует исполнение второго требования высочайшей задерживающей способности, хотя при всем этом быстро снижается пропускная способность производительность фильтра и увеличивается гидравлическое противодействие ее. В следствии этого эффективность фильтровальной ткани, по всей вероятности, невозможно определять исключительно одной проницаемостью или же одной степенью очищения, а при оценке ее необходимо учесть и то и другое, исходя из предъявляемых специфичных требований к ткани. По-видимому, для процессов фильтрования нужна ткань подходящей пористости, коя при умеренном гидравлическом сопротивлении гарантировала бы высочайшее извлечение в осадок (слой) твердой фазы.

При решении указанного вопроса нужно принимать во внимание совокупность факторов: строение ткани, ее физико-механические характеристики, технологические параметры заправки и производства ее на ткацком станке, также конкретные условия процессов фильтрования, отдавая предпочтение наиболее нужным свойствам ее эксплуатации.