ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФИЛЬТРОВАЛЬНЫХ ТКАНЕЙ ИЗ СТЕКЛЯННОГО ВОЛОКНА



Процесс образования ткани на ткацком станке происходит следующим образом.

Нити 1 основы (рис. 11), сматываемые с навоя 2, огибают скало 3, проходят сквозь отверстия ламелей 4, (глазки 5 галев ремизок и между зубьями берда 6. Ремизки служат для разделения нитей основы с целью соответствующего переплетения их с нитями утка. Перемещаясь в вертикальных плоскостях, ремизки образуют между нитями основы свободное пространство 7, называемое зевом, в которое при помощи челнока 8 вводится уточная нить. Введенная в зев уточная нить бердом 6 прибивается к опушке 9 ткани. Одновременно происходит закрытие зева и образование нового зева, при котором ремизки и пробранные в них нити основы меняют свое положение, в результате чего прибитая к опушке ткани уточная нить закрепляется у опушки. Во время образования последующего зева вводится новая уточная нить, которая затем прибивается к опушке, т. е. процесс образования элемента ткани повторяется. Наработанная ткань медленно перемещается вращающимся вальяном 10 и наматывается на товарный валик 11.

Выработка стеклянных фильтрованных тканей нижеуказанных марок производилась на ткацких станках ЧГСП, АТТ-120 и АТ-100 с общепринятыми в промышленности стекловолокна параметрами заправки.

Трудностей при выработке тканей не встречается.

Наработанная на ткацких станках ткань поступает в отдел технического контроля, где на браковочно-мерильном станке проверяют ее качество и количество. За тем ткань пакуют в рулоны и отправляют потребителю. В ткани возможно наличие следующих крайне нежелательных при фильтровании пороков:

1) близны продольные просветы, возникающие из-за отсутствия в ткани одной или нескольких основных нитей,

2) подплетины концы нескольких оборвавшихся нитей основы заплетают соседние нити, в, результате чего часть нитей не подрабатывается и в ткани образуется сквозное отверстие,

3) забоины поперечные полосы с избыточной плотностью по утку,

4) недосеки поперечные полосы с пониженной плотностью по утку,

5) уточные петли и слеты утка, образующие выступы на ткани, чаще ближе к кромкам, нерастянутые витки уточины, петли или сукрутины и т. д.



Ткани из штапельного стеклянного волокна



Ткани из штапельного стеклянного волокна ранее изготавливали по обычно принятой в текстильной промышленности технологии, способом кардочесания. Однако этот способ для стеклянного волокна оказался весьма несовершенным, а изготовляемая ткань мало прочной. В связи с этим от указанной технологии отказались. Освоение процесса получения штапельной стеклянной пряжи дутьевым способом позволило получить фильтровальные ткани высокого качества. Для выработки образцов чисто штапельных и комбинированных тканей были приготовлены две основы.

Первая основа изготовлена из штапельной пряжи второго кручения (диаметр элементарных волокон 35 мк) метрического номера 2,66.

Эта пряжа в свою очередь получена из штапельной ровницы NM6 с включением в нее в процессе первого кручения непрерывной крученой стеклонити Nм 40. Крутка пряжи 98 кр/м, что соответствует коэффициенту крути а 61. Из приготовленной основы были выработаны следующие ткани: саржа 1/3, саржа 2/2, усиленный сатин 8/5 и ткань полотняного переплетения. При выработке тканей каждого вида переплетения в качестве утка применялась чисто штапельная пряжа трех видов, отличающихся друг от друга метрическим номером и величиной крутки. Плотность ткани по утку для всех видов оставалась неизменной.

Вторая основа, предназначенная для выработки комбинированных тканей, была изготовлена из непрерывных крученых стеклянных нитей (диаметр элементарных волокон 57 мк) метрического номера 9. Крутка 147 кр/м, плотность по основе неизменная 20 нитей на 1 см. Из второй основы были выработаны комбинированные ткани тех же видов переплетений с тем же чистоштапельным утком. Кроме этого, в качестве утка была применена чистоштапельная некрученая пряжа 3,5.

Сновка основ осуществлена на ленточной сновальной машине Дидерикс, приготовление уткана уточноперемоточном автомате марки УМПА-1 (рис. 12). Выработка тканей произведена на ткацком станке марки ATT-120 с общепринятыми параметрами заправки.



Стеклянные ткани рукавного типа



Рукавные (тканевые) фильтры давно нашли применение в цветной металлургии, химической, цементной и других отраслях промышленности для улавливания твердых частиц пыли, возгонов, при фильтровании жидкостей и газов. До недавнего времени текстильная промышленность для рукавных фильтров поставляла плоскую ткань и уже на заводах производилась раскройка ткани и пошивка рукавов. Места соединения ткани представляли наиболее слабое место рукава. Иногда швы добавочно прошивали проволокой, которая, однако, в местах прошива ткани образовывала отверстия. Кроме того, проволока прорезала рукава. Поэтому текстильная промышленность стала выпускать бесшовные рукава, т. е. ткани, выработанные полым или мешковым переплетением. Стеклянные рукавные ткани вырабатываются на восьми ремизках, причем нити верхнего слоя с большим числом подъемов, чем нити нижнего слоя, пробираются в последние четыре ремизки, расположенные ближе к опушке ткани и имеющие меньшую высоту подъема. Проборка сводная, чередование нитей через одну. Рукавные ткани вырабатывались на ткацких станках марок ЧГСП, АТТ-120 (штапельные) и АТ-100. Выработка рукавных тканей сложнее, чем плоских тканей и снижает производительность оборудования почти в 2 раза. Однако бесшовные рукавные ткани окупают себя в эксплуатации, обеспечивая повышение срока службы и чистоту фильтрования.